A gumi szállítószalagok osztályozása
A következőkre osztható: szövetmagos szállítószalag és nem{0}}szövetmagos szállítószalag.
A szövetmagos szállítószalag két típusra oszlik: réteges szövetmag és teljes mag;
A réteges szövetmagos szállítószalag a következőkre oszlik: pamutvászon mag, nylon mag és poliészter mag szállítószalag;
Az egész szállítószalag PVC és PVG teljes mag szállítószalagokra van osztva;
A nem szövetmagos szállítószalag a következőkre oszlik: acél drótkötél szállítószalag, fémháló magos szállítószalag és acél kábeles szállítószalag. (beleértve a nagy szilárdságú nylon szállítószalagot is) a terméknek meg kell felelnie a gb7984-2001 szabványnak.
Fedőréteg: a szakítószilárdság nem lehet kisebb 15 MPa-nál, a törési nyúlási hossz nem lehet kevesebb 350 százaléknál, a kopás mértéke nem lehet kisebb 200 mm3-nél, a rétegközi kötési szilárdság hosszirányú mintáinak átlagértéke nem lehet kisebb, mint 3,2 n/mm a szövetrétegek, valamint a fedőragasztó és a szövetrétegek között nem lehet kisebb 2,1 n/mm-nél
A teljes vastagságú hosszirányú szakadási nyúlás nem lehet kevesebb 10 százaléknál, és a teljes vastagság hosszirányú referenciaerő-nyúlása nem lehet nagyobb 1,5 százaléknál
Nylon (NN), poliészter (EP) szállítószalag:
A rétegközi kötési szilárdság hosszirányú mintájának átlagos értéke nem lehet kevesebb 4,5 n/mm-nél a szövetrétegek között, és nem lehet kevesebb 3,2 n/mm-nél a fedőragasztó és a szövetrétegek között
A teljes vastagságú hosszirányú szakadási nyúlás nem lehet kevesebb 10 százaléknál, és a teljes vastagság hosszirányú referenciaerő-nyúlása nem lehet több 4 százaléknál. A terméknek meg kell felelnie az mt147-95 szabványnak.
Szállítószalag: az anyagok vontatásának és szállításának fő eleme. Kiválasztáskor a feszességnek megfelelően pamutvászon, poliészter vászon vagy nejlon vászon öv használható. A szállítószalag más részeit úgy tervezték, hogy megfeleljenek a különféle hevederszilárdsági követelményeknek. Mechanikus kötések, hideggumi kötések és vulkanizáló kötések használhatók szállítószalag-összeköttetésre a különböző munkakörülményeknek megfelelően.
A gumi szállítószalag vulkanizálási eljárásának elsajátítása:
A gumiszalag vulkanizálási folyamatának megértéséhez elsősorban a vulkanizálás lényegét és a vulkanizálást befolyásoló tényezőket, a vulkanizálás feltételeinek meghatározását és megvalósítási módját, a lapos vulkanizáló működési módját és szerkezetét kell elsajátítanunk. A vulkanizálás a gumikeverék lineáris makromolekuláinak térhálósítási folyamata bizonyos hőmérsékleten, időben és nyomáson, hogy háromdimenziós hálózati struktúrát alakítsanak ki. A vulkanizálás csökkenti a gumi plaszticitását és növeli a rugalmasságát, nagymértékben megnövekszik a külső erő deformációval szembeni ellenálló képessége, és javulnak az egyéb fizikai és kémiai tulajdonságok, így a gumi használati értékű mérnöki anyag. A vulkanizálás a gumitermékek feldolgozásának utolsó folyamata. A vulkanizálás minősége nagyban befolyásolja a vulkanizált gumi teljesítményét. Ezért a vulkanizálás körülményeit szigorúan ellenőrizni kell, és a vulkanizáló két főzőlapjának nyomás alá helyező felülete párhuzamos legyen egymással, A főzőlap melegítése gőzzel vagy elektromossággal történik. A teljes vulkanizálási folyamat során a lapos lemez szerszámüregére gyakorolt nyomás nem lehet kisebb, mint 3 MPa. Függetlenül attól, hogy milyen típusú főzőlapot használnak, a hőmérséklet-eloszlásnak a szerszám teljes területén egyenletesnek kell lennie, és a maximális hőmérséklet-különbség ugyanazon főzőlap egyes pontjai között, valamint az egyes pontok és a középpont között nem haladhatja meg az egy fokot. a hőmérséklet-különbség a két szomszédos tányér közötti megfelelő helyen nem haladhatja meg az egy fokot, és a maximális hőmérséklet-különbség a főzőlap közepén nem haladhatja meg a 0,5 fokot. Az általános műszaki adatok a maximális zárónyomás 200 tonna, a dugattyú maximális löket 200 mm, a lemez területe 500 500 mm, a munkarétegek száma egy réteg, és a teljes fűtési teljesítmény 27 kW;
A vulkanizálási teszt lefolytatásához a fóliát a keverés után 24 órán keresztül az előírásoknak megfelelően le kell parkolni, mielőtt vulkanizálásra vágnák. A vágási módszer a lemezfeszítés, és a gumira ollóval más teszt- vagy csíkmintákat vágnak. A gumiöv próbadarab szélességi irányának összhangban kell lennie a gumi kalanderezési irányával. A gumi térfogatának valamivel nagyobbnak kell lennie, mint a forma térfogatának, és súlyát mérleggel kell lemérni. A nyersgumi tömegét a következő módszerrel számítjuk ki: a nyersgumi tömege megegyezik az öntőforma térfogatával. penészüreg szorozva a gumikeverék sűrűségével szorozva 1,05-tel. Annak érdekében, hogy a fröccsöntési vulkanizálás során megfelelő mennyiségű gumit biztosítsunk, a tényleges gumikeverék mennyiségét 5 százalékkal növeljük a számított mennyiséghez képest. Vágás után címkézze fel a darabszámot és a vulkanizálás körülményeit a gumilap szélén. Vegyünk egy másik, körülbelül 2 mm-es fóliát, és vegyük a minta magasságát szélességnek. Nyomja meg a gumicsík függőleges irányú vágásához, és görgesse körhengerré. A hengert szorosan, hézag nélkül kell feltekerni. A henger térfogatának valamivel kisebbnek kell lennie, mint a formaüreg, magasságának pedig magasabbnak kell lennie, mint a formaüreg. A henger aljára fel kell ragasztani a számmal és a vulkanizálási feltételekkel ellátott papírcímkét, majd a gumit a követelményeknek megfelelően kör alakú filmmintává kell vágni. Ha a vastagság nem elég, a fólia egymásra rakható, térfogata valamivel nagyobb legyen, mint a formaüregé. Ragasszon papírcímkét a kör alakú minta aljára a számmal és a vulkanizálási feltételekkel, állítsa be és szabályozza a lemez hőmérsékletét a szükséges vulkanizálási hőmérsékletnek megfelelően, hogy állandó legyen, melegítse elő a formát a zárt lemezen, amíg a megadott vulkanizálási hőmérséklet a tartományon belül nem lesz. plusz-mínusz egy fokos, és tartsa ezen a hőmérsékleten 20 percig. Folyamatos vulkanizáláskor már nem melegíthető elő, Vulkanizálás során a főzőlap minden rétegéhez csak egy forma megengedett. Amikor a vulkanizáló működik, a szivattyú vulkanizálási nyomást biztosít. A vulkanizálási nyomást a nyomásmérő jelzi. A nyomásérték a nyomásszabályozó szeleppel állítható. A számot és a vulkanizálás körülményeit ellenőrző gumidarabot a lehető leghamarabb helyezze az előmelegített formába, azonnal zárja le a formát és helyezze a lemez közepére. Miután a felső és az alsó vulkanizálási modellek azonos irányban vannak elrendezve, gyakoroljon nyomást a emelje fel a tányért. Amikor a nyomásmérő jelzi a szükséges üzemi nyomást, engedje le megfelelően a nyomást és a kipufogógázt körülbelül három-négyszer, majd állítsa a nyomást a maximumra, kezdje el kiszámítani a vulkanizálási időt, engedje el a nyomást és azonnal indítsa el a formát, miután a vulkanizálás elérte. az előre meghatározott idő, vegye ki a mintát, zárja be a formát, kipufogja a vulkanizálási időt és a formanyílást automatikusan szabályozza. A vulkanizált szállítószalag minta levágható a gumi széléről, és a teljesítményteszt elvégezhető szobahőmérsékleten 10 órán át történő parkolás után;
A meghatározott képletű gumikeveréknél három tényező befolyásolja a vulkanizálás minőségét: a vulkanizálási nyomás, a vulkanizálási hőmérséklet és a vulkanizálási idő, más néven a vulkanizálás három eleme. A vulkanizálás során a gumianyagra gyakorolt nyomás célja, hogy a gumianyag áramoljon a formaüregben, kitöltse a hornyokat vagy mintákat, megakadályozza a buborékok kialakulását vagy a gumi hiányát, valamint javítsa a gumianyag tömörségét, fokozza a ragasztószilárdságot gumi és szövetréteg vagy fém; Hasznos javítani a vegyület fizikai és mechanikai tulajdonságait, mint például a szakító tulajdonság, kopásállóság, hajlítási ellenállás, öregedésállóság stb. általában a vegyület plaszticitása és a gumiszalag minta termékszerkezete alapján határozzák meg. . Például, ha a plaszticitás nagy, a nyomásnak kisebbnek kell lennie; A nagy vastagságú, sok rétegű és összetett szerkezetű nyomásnak nagyobbnak kell lennie. A vulkanizálási hőmérséklet közvetlenül befolyásolja a vulkanizálási reakció sebességét és a vulkanizálás minőségét. A vulkanizálási hőmérséklet hatása a vulkanizálási sebességre nagyon nyilvánvaló, vagyis a vulkanizálási hőmérséklet növelése felgyorsíthatja a szalag vulkanizálási sebességét, de a magas hőmérséklet könnyen okozhat a gumi molekulalánc repedését, ami a vulkanizálás csökkenését eredményezi. a fizikai és mechanikai tulajdonságok csökkenéséhez, így a vulkanizálási hőmérséklet nem lehet túl magas. A megfelelő vulkanizálási hőmérsékletet a vegyület képlete szerint kell meghatározni, amely elsősorban a gumi típusától és a vulkanizálási rendszertől függ. A vulkanizálási időt a vegyület képlete és a vulkanizálási hőmérséklet határozza meg. Egy adott vegyülethez adott vulkanizálási hőmérséklet és nyomás mellett van a legmegfelelőbb vulkanizálási idő. A túl hosszú vagy túl rövid idő befolyásolja a vulkanizátum tulajdonságait. A megfelelő vulkanizálási időt műszerrel tudjuk meghatározni.
Vulkanizátum mechanikai paraméterei gumi szállítószalaghoz
1. Keménység: a keménység a gumi azon képessége, hogy ellenálljon a külső erőknek. Jelenleg két tipikus gumikeménységmérőt széles körben használnak a keménység mérésére a világon, az egyik a shore keménységmérő; A másik a nemzetközi gumikeménységmérő. A leggyakrabban használt shore keménységmérő a shore keménységmérő, és a mért keménységi érték nagyon közel áll a nemzetközi gumikeménységi értékhez;
2. Kopás: arra a jelenségre utal, hogy a gumi felület a súrlódás hatására lekopik. A kopáspróba során sokféle eszközt használnak, amelyek közül a legfontosabbak a következők:
(1) Az Akron kopásmérőt széles körben használják Kínában, és külföldön csak brit szabvány létezik. Az 1982-ben bevezetett gb-82 nemzeti szabvány a gumikopási teljesítmény jellemzésére szolgáló mintakopási index használatának tartalmával egészül ki;
(2) Jelenleg csak néhány ország vette fel a műszert nemzeti szabványaiba, amelyek általában állandó terhelésű módszerre és rögzített torziós módszerre oszthatók;
(3) A Schopper kopásvizsgálót DIN teszternek is nevezik. A nemzetközi szabványügyi szervezet úgy döntött, hogy a Schopper kopásvizsgáló vizsgálati módszerét ajánlja nemzetközi szabványnak;
(4) A kopásvizsgálót elsősorban a futófelület gumi kopásállóságának mérésére használják, és a puha gumi és más rugalmas anyagok kopásállóságának azonosítására is használható. A csukakopásvizsgáló jellemzője, hogy két, meghatározott alakú és élességű volfrám-karbid kést használnak a rögzített terhelés hatására meghatározott sebességgel forgó gumiminta levágására, valamint a vizsgálati idő alatt lekopott anyag tömegének meghatározására. A felszedő-kopásvizsgáló jobban tükrözi a gumiabroncsok közúti kopását;
(5) Az Mnp-1 koptatóműszer egyedülálló a volt Szovjetunióban. Jellemzője, hogy széles körben képes megváltoztatni a vizsgálati paramétereket. Például a terhelés lehet 0,5N, a hőmérséklet 40,130fokozat, és a vizsgálati tartomány viszonylag széles;
3. Fáradtság: a kifáradási teszt célja a gumitermékek főbb üzemi körülményeinek laboratóriumi szimulálása és reprodukálása, hogy kvantitatív módon mérhető legyen a termékek fáradtságállósága, amelyet gyakran a kifáradási élettartam jellemez;
A kifáradási teszteket általában három kategóriába sorolják az alkalmazott erő különböző formái szerint:
(1) A kompressziós kifáradási teszt célja a minta ismételt összenyomása bizonyos gyakorisággal és bizonyos alakváltozási tartományban, és mérni kell a hőmérsékletét és deformációját. A műszer állandó deformációval, állandó feszültséggel és állandó energiával rendelkezik;
(2) A hajlítási repedési tesztet a hajlítási idők meghatározására használják, amikor a gumi többszörös hajlítás miatt megreped, vagy a repedés kiterjesztési hosszának meghatározására bizonyos számú hajlítás esetén;
(3) Szakító-fáradási vizsgálat;
4. Kompressziós maradandó alakváltozás vizsgálata: a gumi vulkanizációs állapota a kompressziós maradandó alakváltozáson keresztül megítélhető, és megérthető a termékek statikus nyomófeszültségnek és nyírófeszültségnek ellenálló képessége. Két mérési módszer létezik, nevezetesen az állandó kompressziós maradandó deformáció és a statikus kompressziós deformáció;
5. Az effektív rugalmasság és hiszterézisveszteség vizsgálata: az effektív rugalmasság a minta zsugorodása során visszanyert munka és a nyújtás során felhasznált munka arányának százalékos aránya, amikor a mintát a húzógépen egy bizonyos hosszúságra megfeszítik. A hiszterézisveszteség a zsugorodás során elvesztett munka és a nyúlás során felhasznált munka arányának százalékos aránya, amikor a mintát a húzógépen mérik.
